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现场5S推行--最受困扰的37个案例分析
 
在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。
第一部分:5S推行最受困扰的问题案例分析
1、我们车间线也划了,标识也有,可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐,怎么办?
2、如何让大家体会到5S的好处,然后参与到5S活动中?
3、有员工认为,我们的工作环境就这个条件,想干净就不用干活了!怎样说服他们?
4、整理被许多员工理解为“扔东西”,正确吗?
5、“三定”原则很好理解,但实施起来比较困难,为什么?
6、在目视管理中要求做那么多的标识,有必要吗
7、5S活动是突击性的活动吗?一般需要推行多长时间?
8、5S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾,会不会因为投入较多人员、时间而影响生产?
9、5S做的差不多就行了,有必要那么认真吗?
10、            推行5S过程中可能遇到的阻力有哪些方面,怎样克服?
11、            推行5S活动是否需要做大量工作?是否很难达成?
12、            怎样才能维持较好的效果而不退化?
第二部分:5S现场管理的关键点
1S——整理:正确的价值意识---「使用价值」,而不是「原购买价值」
2S——整顿:正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术
3S——清扫:责任化---明确岗位5S责任
4S——清洁:制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚
5S——素养:长期化---晨会、礼仪守则 
第三部分:5S推行要领
一、整理的推行要领
1.对工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2、制定[要]和[不要]的判别基准
3、不要物品的清除
4、要的物品调查使用频度,决定日常用量
5、每日自我检查
6、因为不整理而发生的浪费
① 空间的浪费
② 使用棚架或柜橱的浪费
③ 零件或产品变旧而不能使用的浪费
④ 放置处变得窄小
⑤ 连不要的东西也要管理的浪费
⑥ 库存管理或盘点花时间的浪费
二、整顿的推行要领
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地板划线定位
5、场所、物品标示
6、制订废弃物处理办法
7、重点:
① 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
② 要站在新人、其他职场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方 更为明确
③ 要想办法使物品能立即取出使用
④ 另外,使用后要能容易恢复到原位, 没有回复或误放时能马上知道
三、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区(室内、外)
2、开始一次全公司的大清扫
3、每个地方清洗干净
4、调查污染源,予以杜绝或隔离
5、建立清扫基准,作为规范
四、清洁的推行要领
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订稽核方法
5、制订奖惩制度,加强执行
6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。
五、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
2、制订公司有关规则、规定
3、制订礼仪守则
4、教育训练
5、推动各种激励活动
6、遵守规章制度
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