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课程排期

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五大工具实战训练

课程背景
课程大纲

课程大纲

第一讲:APQP的基本作用,理念及原则

    1.质量从哪里来

    2.APQP的本质

    3.APQP的关键问题

    4.APQP的成功法则

    5.项目开发主流程及关键节点

    6.APQP与DFMEA、PFMEA、MSA、SPC、PPAP之间的关系

讲:新产品开发计划与确定项目

    1.立项阶段必须解决的三大问题

    --顾客呼声与内外部输入

    --制造可行性评估

    --三大目标、三大初始条件及保证计划

    2.三大问题剖析及整合性思考

      案例研究1

讲:产品设计与开发

    1.产品设计的基本问题

     --功能与结构设计

     --尺寸与公差设计

     --材料与配方设计

   2.产品设计要考虑的三个方面

      --DFMEA

      --DFA/M

      --关键产品特性确定

    3.设计评审、验证与确认的策划与实施

      --三者的区别与联系

      --开发DVP

    4.硬件设施的同步考虑

      --(新)设施设备清单

      --(新)工装/检具清单

    5.供应商的同步开发

      --从BOM到选点

      案例研究2

讲:过程设计与开发

    1.过程设计:5M的通盘考量

      --layout设计与评估

    2.过程FMEA与过程系统风险

      --过程流程图

      --特殊特性矩阵

      --过程FMEA

      --关键控制特性

      --工艺改善计划实施与评估

    3.OTS样件与试生产控制计划

    4.制造与检验规范的策划与实施

5.包装标准与物流策划

     案例研究3

讲:产品和过程确认

    1.有效生产的策划与实施

    2.如何通过有效生产验证

      --测量系统

      --过程能力

      --生产节拍

      --质量目标

      --设计目标

      --可靠性目标

      --包装规范

      --作业指导书

    3.先期策划总结与量产控制计划

     案例研究4

讲:反馈、评定和纠正措施

    1.初期流动管理与早期遏制

    2.制造过程审核与持续改进

      --普通原因的研究与过程能力提升

      --制造过程审核与流程改进

      --顾客反馈的快速响应

第七讲:CP控制计划

    1.CP控制计划在APQP开发流程的位置

    2.CP控制计划的输入

    3.控制计划的制作

    4.控制方法和反应计划

    5.样件生产控制计划、试生产控制计划与量产控制计划

    6.根据FMEA确定变差来源及其控制方法

    7.流程图、PFMEA和控制计划的内在关联

    8.控制计划与SOP之间的关系

讲:APQP常见问题

    --APQP检查清单的使用

    --APQP审核中的常见问题

    ---课程总结与回顾

    ---学员答疑


AIAG-VDA FMEA失效模式及影响分析

课程背景:

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求,结合实际的应用案例,系统的讲解新版FMEA的背景,重要变化点及企业如何应对等,并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及软件FMEA 和机器设备FMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法,对新的AIAG-VDA FMEA 六步法 进行分解,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题,在产品实现过程的前期确保法律法规,系统的,过程的,以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益:

1. 了解最新版(第一版)FMEA的背景及主要变化点;

2. 掌握和理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、六步法;

3. 通过方块图/界限图,正确界定FMEA的范围;

4. 应用结构图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;

5. 通过界面、接口建立P图,分析产品的功能和失效,揭露导致产品不可靠的原因;

6. 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;

7. 具备制作和运用FMEA及相关的工具,提高产品和过程的可靠性;

8. 理解FMEA与ISO26262电子功能安全之间的关系;

9. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

课程大纲:

第一部分: AIAG-VDA FMEA介绍

1. AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化点

2. FMEA目的和描述

3. FMEA开发过程及里程碑

4. FMEA的对象和局限性

第二部分:如何与公司现况进行整合

1. FMEA相关的法律法规

2. 管理承诺

3. D/FMEA的知识保护

4. 客户和供应商之间的协议

5. FMEA的再使用

6. 现有FMEA的处理

第三部分:产品FMEA和过程FMEA

1. 设计FMEA

2. 过程FMEA

3. 设计FME和过程FMEA之间的信息流

第四部分:FMEA的策划

1. FMEA的团队

2. FMEA的时机

3. FMEA的意图

4. FMEA的工具

5. FMEA的任务

第五部分:设计 FMEA的执行

1. DFMEA第一步:范围定义

2. DFMEA第二步:结构分析

1) 目的

2) 系统

3) 系统FMEA

4) 零件FMEA

5) 界定客户

6) 方块/边界图

7) 结构树

3. DFMEA第三步:功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 界面/接口

4) 要求

5) 产品特性

6) 参数图

7) 功能关系可视化

4. DFMEA第四步:失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 故障网络与链分析

5) 失效影响

6) 失效模式

7) 失效原因

8) 总结

5. DFEMA第五步:风险分析

1) 目的

2) 设计控制

3) 现行预防控制

4) 现行探测控制

5) 确认现行预防和探测控制

6) 评价

7) 严重度

8) 发生度

9) 探测度

10) 优先措施

6. DFMEA第六步:优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施的现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

6) FMEA结果文件化

7) 答疑和练习

第六部分:过程FMEA的执行

1. PFMEA第一步:范围定义

2. PFMEA第二步:结构分析

1) 目的

2) 过程流程图

3) 结构树

3. PFMEA第三步:功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 要求

4) 功能关系可视化

4. PFMEA第四步:失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 故障网络与链分析

5) 失效影响

6) 失效模式

7) 失效原因

8) 总结

5. PFMEA第五步:风险分析

1) 目的

2) 现行预防控制

3) 过程策划

4) 生产过程

5) 现行探测控制

6) 现行预防和探测控制

7) 评价

8) 严重度

9) 发生度

10) 探测度

11) 优先措施

6. PFMEA第六步:优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施的现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

第七部分:FMEA对于监测和系统响应的补充

1. 监测-系统响应第一步:范围界定

2. 监测-系统响应第二步:结构分析

1) 方块/边界图

2) 结构树

3. 监测-系统响应第三步:功能分析

4. 监测-系统响应第四步:失效分析

5. 监测-系统响应第五步:风险分析

1) 目的

2) 频度的合理性

3) 现行监测控制

4) 评价

5) 严重度

6) 频次

7) 监测

8) 监测-系统响应的优先措施

6. 监测-系统响应第六步:优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进


PPAP生产件批准程序

课程背景:

    如何满足顾客的需求?如何确保产质量量的稳定?如何顺利通过顾客对我们的产品认可?当今先进的质量管理理念是以过程的方法、预防措施、持续改进为主题,宁愿事先花点时间和人力从产品设计上,过程工艺开发上保证产品先期质量的策划完善,确保后续生产减少变差和浪费。

课程特色

    1、深入浅出的解说与讲解,伴有随堂练习,以协助学员掌握知识,进而学以致用。

    2、分小组讨论的形式。

课程大纲:

讲:PPAP基础知识培训

    1.几个关键定义

    2.PPAP的目的 

    3.PPAP适用对象

    4.PPAP流程图

讲:PPAP提交的时机

    1.必须提交

    2.通知顾客

    3.不必自找麻烦

    4.小组练习

讲:PPAP提交等级及主要内容

    1.PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

    2.PPAP提交内容详解

      --可销售产品的设计记录

      —专利权的零部件/详细数据

      —所有其他零部件/详细数据

      --工程变更文件

      --客户工程批准(如果需要)

      --设计FMEA

      --过程流程图

      --过程FMEA

      --控制计划

      --测量系统分析

      --全尺寸测量结果

      --材料、性能试验结果

      --初始过程研究

      --合格实验室文件

      --外观件批准报告(AAR)(如需要)

      --生产件样品

      --标准样品

      --检查辅具

      --符合顾客特殊要求的记录

      --零件提交保证书(PSW)

      --散装材料检查表

      案例研究

讲:PPAP提交结果及处理

    1.完全批准,临时批准,拒收

    2.完全批准后的实施要点

    3.什么情况下可能会导致临时批准

    4.临时批准的紧急应对及注意事项

    5.批准记录的保存及更新

   --回答学员问题及疑点澄清

 

 

 

SPC统计过程控制培训

课程背景:

    当今制造业中,品质控制和品质成本是企业和客户共同关注的焦点。过程中产生的变异,是产品品质变异的来源,要想根本控制品质,首先必须倾过程的声音,减少或消除过程中造成变异的原因,减少过程变异,提高过程能力,从而控制品质,降低品质成本。参加SPC培训,将协助我们及时发现过程中出现的变异,在可能的重大品质变异出现之前,采取措施,使过程能力稳定在期望的水平。经验告诉我们:

    只有稳定的过程(控制图显示受控的过程),才能提供可信赖的过程能力,而过高或过低的过程能力,都会带来额外的品质成本,通过SPC的运用,将使我们更有效地分配品质控制资源,以制程确保品质,最大限度地降低无形的,看不见的品质成本,赢得客户的信任。

    如果说SPC为品质控制提供了一个有力的工具,测量系统分析(MSA),更是品质控制和品质管理的基础,只有好的,可靠的测量系统,才能确保合格产品的交付,不可靠的测量系统,可能使我们作出错误的判断――品质控制过严或过松。因为测量系统的不稳定、偏差和变异,我们可能:拒绝合格的产品――企业自身将不得不增加返工、报废,蒙受不必要损失,增加品质成本放行不合格的产品――客户的利益将受到损害,企业最终将遭受客户流失,品质索赔风险,从而产生更大的品质成本……对测量系统进行科学合理的分析,可以使我们的测量系统更加可靠,使我们的品质判断更加准确,最大限度地降低无形的,看不见的品质成本,赢得客户的信任。

课程目标:

    1、掌握统计过程控制的方法和使用过程;

    2、获得"预防优于检测"的概念,避免浪费;

    3、熟练掌握X(bar)-R图、P图等各种常用控制图的使用及分析方法;

    4、掌握、计算并研究过程能力指数CPK和PPK,并掌握它们应用时机和方法。

课程大纲:

讲:SPC基础知识培训

1.传统质量检验解决不了的问题

2.统计过程方法概述

3.生产过程变差分析

4.控制图产生背景及发展简介

讲:控制图的基本构建流程

1.控制图的应用全流程介绍

2.如何开始建立SPC

3.哪里需要监控?(确定控制点,关键流程、步骤一步一步讲解清楚)

4.如何监控?(确定控制界限,转化客户的要求)

5.数据如何得到?(合理的数据收集方法)

讲:计量型控制图的应用

    用案例演示的方法讲解计量型控制图的应用对象、时机、数据采集、计算、绘图、分析、反应措施、注意事项等

      ---均值-极差控制图

      ---均值-标准差控制图

      ---中位值-极差控制图

      ---单值-移动极差控制图

      ---计量型数据控制图变差分析及实例应用

      ---Minitab软件实现计量型控制图的计算与分析

      ---学员练习,老师检查、点评

讲:计数型控制图的应用

    用案例演示的方法讲解计量型控制图的应用对象、时机、数据采集、计算、绘图、分析、反应措施、注意事项等

      ---不合格品率控制图

      ---不合格品数控制图

      ---单位产品不合格数控制图

      ---不合格数控制图

      ---计数型数据控制图变差分析及实例应用

      ---Minitab软件实现计数型控制图的计算与分析

      ---学员练习,老师检查、点评

讲:过程能力分析研究

1.过程能力基本概念

2.过程能力解释、过程能力指数Cpk 和过程性能指数Ppk

3.用excel表格和Minitab两种方法计算Cpk和Ppk

4.计算Cmk流程,Minitab计算Cmk

5.Minitab软件实现过程能力研究计算

6.过程能力研究流程

7.过程能力分析案例研究

8.学员练习,老师检查、点评

9.过程能力分析用于过程改善示例

    ---课程总结与回顾

    ---学员答疑


 

MSA测量系统分析培训

课程背景:

    参加MSA培训,使公司相关人员掌握测量系统变差分析的方法;通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差,并对不合格的量具进行分析、改进,提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性;减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。

培训特色

    小组讨论/发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、案例实施分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验,要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题(可在课堂打断讲师思路),不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例,而是让学员体验执行过程,关注现实事例。

课程大纲:

一讲:测量系统基础知识

    1.什么是测量,什么是测量测量系统,量具和测量系统的区别

    2.测量系统的变差来源;

    3.测量系统误差的不利影响;

二讲:测量系统的几个基本特性

    1.测量系统误差的概念;

    2.分辨力、偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性等介绍;

    3.练习一:测量系统理解练习

三讲:测量系统的策划和测量系统分析计划

    1.MSA与TS16949、APQP、FMEA、SPC、PPAP的相互关系和流程

    2.MSA计划的制定

    3.练习二:测量系统分析计划练习

    4.汽车行业TS16949标准对测量系统的要求;

四讲:计量型测量系统的分析应用(包括人员、量具、产品、数据、结果处理)

    1.偏倚的分析方法与判断准则;

    2.练习三:偏倚分析练习

    3.线性的分析方法、流程、准则、异常对策及案例讲解;

    4.稳定性的分析方法、流程、准则、异常对策及案例讲解;

    5.GRR的分析方法、流程、准则、异常对策及案例讲解;

    6.练习四:GR&R练习

五讲:计数型测量系统的分析应用(包括人员、量具、产品、数据、结果处理)

    1.小样法培训

    2.风险分析法(Kappa)培训

    3.练习五:Kappa值计算练习

六讲:破坏型测量系统的分析应用

     ---课程总结与回顾

    ---学员答疑